1.1 工藝流程

加油工藝流程分為潛油泵式和自吸式兩種。當(dāng)裝設(shè)油氣回收系統(tǒng)時，應(yīng)在兩種基本流程中增加油氣回收工藝。

1.1.1 潛油泵加油工藝

1. 當(dāng)一種油品同時供多臺加油機(jī)（槍）加油時，宜采用潛油泵式加油工藝；

2. 當(dāng)油罐至加油機(jī)之間的出油管道長度大于50m 時，宜采用潛油泵式加油工藝。

1.1.2 自吸式加油工藝

1. 當(dāng)一種油品同時供應(yīng)不多于四把槍時，宜采用自吸式加油工藝；

2. 當(dāng)油罐至加油機(jī)之間出油管道長度不大于50m 時，宜采用自吸式加油工藝。

3. 每臺加油機(jī)應(yīng)按加油品種單獨設(shè)置進(jìn)油管。

1.1.3 帶油氣回收系統(tǒng)工藝

1. 卸油油氣回收工藝

（1）當(dāng)采用卸油油氣回收工藝時，必須保證系統(tǒng)密閉性，汽油卸油接口和油氣回收接口應(yīng)安裝DN100帶閥的快速陽接頭;

（2）汽油通氣管管口尚應(yīng)安裝機(jī)械呼吸閥，機(jī)械呼吸閥的工作壓力應(yīng)為正壓2000Pa ～3000Pa,負(fù)壓200Pa～500Pa；

（3）為防止密閉系統(tǒng)卸油冒罐情況發(fā)生，可在卸油管線罐內(nèi)接管上安裝卸油防溢閥或在通氣管線上安裝防溢浮球閥。

2.2 工藝管道

11.2.1 工藝管道的設(shè)計壓力：

1. 鋼質(zhì)油品管道的設(shè)計壓力不應(yīng)小于0.6Mpa；

2. 鋼質(zhì)油氣回收管道的設(shè)計壓力不應(yīng)小于0.13MPa；

3. 非金屬復(fù)合材料油品管道的最大允許工作壓力不應(yīng)小于0.35Mpa；

4. 非金屬復(fù)合材料油氣回收管道的最大允許工作壓力不應(yīng)小于0.1Mpa。

2.2.2 工藝管道的設(shè)計流速：

1. 鋼制管道內(nèi)油品流速應(yīng)小于4.5m/s；

2. 復(fù)合材料管道內(nèi)油品的流速應(yīng)小于2.8m/s。

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11.2.3 進(jìn)油管道

1. 進(jìn)油必須采用密閉進(jìn)油方式；

2. 卸油口宜集中布置在地面以上，汽油卸油口和卸油油氣回收接口應(yīng)采用帶閥的快速陽接頭，柴油卸油口采用快速陰接頭；

3. 進(jìn)油管道應(yīng)坡向油罐，坡度不應(yīng)小于5‰；

4. 安裝在油罐內(nèi)的進(jìn)油管宜安裝卸油防溢閥。

2.2.4 出油管道

1. 油罐與加油機(jī)之間的出油管道應(yīng)長度短，彎頭少，轉(zhuǎn)彎處宜采用現(xiàn)場煨制或成品彎頭；

2. 出油管應(yīng)埋地敷設(shè)，且不得穿過站房等建、構(gòu)筑物；

3. 管道與加油機(jī)的連接應(yīng)根據(jù)加油機(jī)進(jìn)油接管連接形式確定，潛油泵式必設(shè)緊急切斷閥。

2.2.5 通氣管

1. 通氣管宜集中布置

（1）承重罐區(qū)油罐的通氣管宜布置在實體圍墻旁或沿罩棚支柱敷設(shè)；

（2）非承重罐區(qū)油罐的通氣管宜布置在罐區(qū)圍堰附近。

2. 通氣管的橫管應(yīng)坡向油罐，坡度應(yīng)不小于5‰；

3. 汽油與柴油油罐的通氣管應(yīng)分開布置。管口應(yīng)高出地面4m 以上，應(yīng)設(shè)阻火器。當(dāng)采用油氣回收系統(tǒng)時，汽油通氣管管口應(yīng)安裝機(jī)械呼吸閥。

2.2.6 油氣回收系統(tǒng)工藝管道

管道應(yīng)坡向油罐，坡度不應(yīng)小于1%。當(dāng)加油油氣回收管道不能滿足坡度要求時，應(yīng)增加集油裝置。

2.2.7 工藝管道的材質(zhì)

1. 固定工藝管道宜采用無縫鋼管；

2. 在對鋼管有嚴(yán)重腐蝕作用的地段直埋時，可選用耐油、耐土壤腐蝕、導(dǎo)靜電的復(fù)合管材，其體電阻率不應(yīng)大于108Ω.m，其內(nèi)表面電阻率不應(yīng)大于1010Ω；

3. 油氣回收系統(tǒng)的工藝管道應(yīng)采用無縫鋼管。

2.2.8 工藝管道的連接

1. 埋地敷設(shè)的鋼制管道應(yīng)采用焊接連接；

2. 埋地敷設(shè)的復(fù)合管材應(yīng)采用專用接頭連接。

2.2.9 工藝管道的埋設(shè)

埋地工藝管道的埋設(shè)深度不得小于0.4m。敷設(shè)在混凝土場地或道路下面的管道，管頂?shù)陀诨炷翆酉卤砻娌坏眯∮?.2m。管道周圍應(yīng)回填不小于100mm 厚的砂子或細(xì)土。

2.2.10 工藝管道的防腐

1. 埋地鋼質(zhì)工藝管道外表面的防腐設(shè)計應(yīng)符合《鋼制管道及儲罐防腐蝕控制工程設(shè)計規(guī)范》SY0007的有關(guān)規(guī)定，并應(yīng)采用不低于加強(qiáng)級的防腐絕緣保護(hù)層。防腐絕緣保護(hù)層的加工、檢驗與驗收應(yīng)符合《石油化工設(shè)備和管道涂料防腐蝕控制工程技術(shù)規(guī)范》SH3022 的各項規(guī)定；除銹等級應(yīng)為St3 級；

2. 復(fù)合管材外表面不需做防腐。

2.2.11 工藝管道的施工、檢驗及驗收執(zhí)行《汽車加油加氣站設(shè)計與施工規(guī)范》GB 50156 中工程施工的規(guī)定。

3. 潛油泵應(yīng)選用安全可靠、運行穩(wěn)定，出口壓力不應(yīng)大于0.6MPa，流量不應(yīng)大于380L/min 的潛油泵。潛油泵宜選用變頻型。

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3.4 油罐

3.4.1 鋼制油罐的設(shè)計、制造、檢驗和驗收應(yīng)符合《鋼制焊接常壓容器》JB/T 4735.1 和《鋼制臥式容器》JB/T4731 的各項規(guī)定。

3.4.2 油罐的埋設(shè)

油罐設(shè)在非車道下面時，油罐頂部的覆土厚度不應(yīng)小于0.5m；設(shè)在車道下面時，罐頂?shù)陀诨炷谅访娌灰诵∮?.9m。油罐的周圍應(yīng)回填干凈的沙子或細(xì)土，其厚度不應(yīng)小于0.3m。

3.4.3油罐人孔法蘭蓋上的接管

1. 進(jìn)油和出油接管宜設(shè)在同一人孔法蘭蓋上，液位計接管、量油接管和通氣接管宜設(shè)在另一個人孔法蘭蓋上；

2. 液位計接管、量油接管必須設(shè)在油罐筒體軸線上；

3. 油氣回氣接管根據(jù)實際情況可設(shè)在任意人孔法蘭蓋上；

4. 潛油泵安裝接管與液位計接管不宜安裝在同一個人孔法蘭蓋上。

3.4.5 油罐除銹、防腐

1. 埋地鋼制油罐的外表面除銹應(yīng)符合《涂覆涂料前鋼材表面處理表面清潔度的目視評定》GB/T 8923，除銹等級應(yīng)為St3 級；

2. 埋地鋼制油罐的外表面防腐設(shè)計、施工、檢驗和驗收應(yīng)符合《鋼質(zhì)管道及儲罐腐蝕控制工程設(shè)計規(guī)范》SY0007 和《石油化工設(shè)備和管道涂料防腐蝕技術(shù)規(guī)范》SH3022 的有關(guān)規(guī)定,應(yīng)采用不低于加強(qiáng)級的防腐絕緣保護(hù)層，有強(qiáng)腐蝕性土壤或地下水位較高時，油罐外表面應(yīng)做特加強(qiáng)級防腐蝕絕緣保護(hù)層。

3.4.6 油罐防滲、防漂

對建在水源保護(hù)區(qū)內(nèi)以及建在地下建筑物上方的埋地油罐，應(yīng)采取防滲漏擴(kuò)散的保護(hù)措施，并應(yīng)設(shè)置滲漏檢測裝置.防滲漏擴(kuò)散的保護(hù)措施應(yīng)采取下述兩種方法之一：

1. 設(shè)置防滲罐池，如當(dāng)?shù)丨h(huán)保要求較嚴(yán)格，可在罐池內(nèi)表面貼襯玻璃鋼防滲層，并在罐池內(nèi)設(shè)置滲漏觀測管；

2. 采用雙層罐，外層罐材料采用非金屬復(fù)合材料。采用液體傳感器對內(nèi)罐與外罐之間的空間進(jìn)行滲漏監(jiān)測，傳感器設(shè)置在二次保護(hù)空間的最低處，并由具備相應(yīng)功能的控制儀在線分析和報警；

3. 當(dāng)油罐受地下水或雨水的作用有上浮的可能時，應(yīng)設(shè)置油罐防漂浮措施。

3.4.7 油罐操作井

1. 操作井結(jié)構(gòu)。操作井可采用磚混結(jié)構(gòu)、混凝土結(jié)構(gòu)、鋼止水板結(jié)構(gòu)、復(fù)合材料結(jié)構(gòu)。

2. 操作井規(guī)格。非承重罐區(qū)內(nèi)油罐操作井為正方形，內(nèi)口尺寸1.1 m×1.1 m；承重罐區(qū)內(nèi)油罐操作井為圓形，內(nèi)徑1.1 m。

3.4.8 操作井蓋

1. 非承重罐區(qū)內(nèi)油罐操作井蓋根據(jù)需要采用推拉式、掀啟式；承重罐區(qū)內(nèi)油罐操作井蓋采用圓形承重復(fù)合材料井蓋，井蓋啟閉方便、安全，并能有效防止雨水進(jìn)入。

2. 承重罐區(qū)井蓋承載能力應(yīng)大于40t。